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如何解决数控钻床加工工件尺寸不稳定的问题?

发布时间:2020-08-28 10:10   点击量:

  通常,在加工时,工件尺寸通常具有特定的参数要求,甚至某些要求也非常严格。然而,不稳定的工件尺寸不仅降低了订货合格率,而且还损坏了设备。

  如何解决数控加工工件尺寸不稳定的问题?数控加工中工件尺寸不稳定的判断与维修。

  1.工件尺寸准确,表面光洁度差

  故障原因:刀尖损坏且不锋利;机器产生共振且不稳定;机器有蠕变现象;加工技术不好。

  解决方案:如果工具在磨损或损坏后不锋利,请重新磨刀或选择更好的工具来重新设置工具;如果机器产生共振或放置不稳定,请调整水平高度,打基础并使其稳定;产生蠕变现象的原因是,平板导轨磨损严重,螺丝滚珠磨损或变松。机器应注意保养。工作之前或之后,请清洁金属线并及时添加润滑剂以减少摩擦。

  2,工件锥度现象

  失败原因:机床放置的水平调整不正确,一高一低,导致放置不均;当转动长轴,处理材料是较硬的,刀具切削更深,引起切割器回退现象; 尾座顶针未与主轴居中。

  解决方法:用水平仪调节机床水平,固定机床以提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进料,以避免切刀退刀现象;调整尾座。

多米数控钻床

  3.被加工的工件尺寸大小不一

  故障原因:机床滑架长期高速运行会导致螺杆和轴承磨损;长期使用后刀架的重复定位精度会有所不同;滑架每次都可以精确地返回到加工的起点,但是工件的尺寸保持不变。这种现象通常是由主轴引起的,主轴的高速旋转会导致严重的轴承磨损并改变加工尺寸。

  解解决决方方案案:使用百分表靠着刀架底部,同时通过系统编辑固定循环程序,以检查滑座的重复定位精度,调整螺钉间隙并更换轴承;使用百分表检查刀架的重复定位精度。调整机器或更换刀架;使用百分表检查工件是否准确返回到程序的起点。如果可能,修理主轴并更换轴承。

  4.工件尺寸与实际尺寸相差几毫米,或者轴向变化很大

  故障原因:快速定位速度过快,驱动器和电机无法及时响应;长期摩擦损失后,机械滑架螺钉和轴承太紧;更换工具后刀架太松;编辑的程序错误;系统的电子齿轮比或步进角设置不正确。

  解决方法:快速定位速度太快,适当调节GO的速度,进行CNC加工中心切削加减速速度和时间使驱动器和电动机在额定工作频率下正常工作;机床磨损后,滑架,螺钉和轴承太紧,必须重新调整和修理;更换工具后刀架太松,检查是否满足刀架反转时间,检查刀架内涡轮蜗杆是否磨损,间隙是否过大,安装是否过松等;如果是由程序引起的,则必须修改程序,根据工件图纸的要求对其进行改进,选择合理的加工工艺,并根据说明编辑正确的程序;如果发现大小偏差太大,请检查系统参数设置是否正确,

  5.电弧效果不理想,尺寸不合适

  故障原因:振动频率重叠引起共振;加工技术;参数设置不合理,进给速度过大,使电弧加工失步;螺丝间隙过大导致螺丝松动或螺丝拧得太紧导致步伐不协调; 同步带磨损

  解决方案:找出产生共振,改变频率并避免共振的零件;考虑工件材料的加工工艺,合理制定程序;对于步进电机,不能将处理速率F设置得太大;牢固安装机器;更换同步皮带。

  6.有时在批量生产中工件超出公差

  失败原因:必须考虑对工装夹具的仔细检查,并且必须考虑操作员的操作方法和夹紧的可靠性。由于由夹紧引起的尺寸变化,必须改进工具,以便工人尽可能避免由于人为疏忽而造成的误判。当外部电源波动或受到干扰时,CNC系统可能会自动产生干扰脉冲。脉冲被传输到驱动器,使驱动器接受额外的脉冲。学会掌握法律并尝试采取一些抗干扰措施,例如:强电场干扰。强电缆与弱信号的信号线隔离。添加抗干扰吸收电容器和屏蔽线。此外,检查接地线是否连接牢固,接地触点是否最近。采取所有抗干扰措施,避免系统干扰。

  7.一种加工工件的方法有所变化,其他工艺的尺寸s准确。

  失败原因:程序参数是否合理,是否在预定轨迹内,编程格式是否符合使用说明书的要求。

  解决方案:当线程块混乱且螺距不正确时,线程的外围配置(编码器)和功能的目标因素将立即关联。

  8.工件的每个过程都有增加或减少的现象

  失败原因:编程错误;系统参数设置不合理;配置设置不正确;机械传动组件的故障定期发生周期性变化

  解决方案:检查程序使用的指令是否遵循说明手册中指定的要求轨迹。您可以通过以下方法进行判断:拨打百分表,将百分表放置在程序的起点,然后在程序结束后让笔架返回到起点。您可以观察结果并掌握其规律;检查系统参数设置是否正确;相关机床配置是否满足连接计算的计算参数要求,脉冲当量是否准确;检查机床的传动部分是否损坏,齿轮联轴器是否均匀,检查是否有定期的,定期的故障现象。

  9.系统引起的尺寸变化不稳定

  故障原因:系统参数设置不合理;工作电压不稳定;系统由于外部干扰而失调;增加了电容器,但是系统和驱动器之间的阻抗不匹配,导致有用信号的丢失;系统与驾驶员之间的信号传输异常;系统损坏或内部故障。

  解决方案:速度和加速时间是否太大,主轴速度和切削速度是否合理,操作员的参数修改是否导致系统性能改变;安装稳压设备;选择合适的电容器类型;检查系统与驱动器之间的信号是否连接线是否屏蔽以及连接是否可靠。检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加。

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