自动钻床程序的成功是其创建之前进行准备的直接结果。尽管准备不足的程序员可能能够创建可行的程序，但此类程序通常容易出错，效率低下，对用户不友好或难以验证。当作业到达自动钻床时，跳过准备步骤所节省的任何时间都很容易丢失。

　　步骤1：确定要执行的加工操作。

　　对于简单的工件，所需的加工操作可能很容易确定。但是随着复杂度的增加，在给定操作中隔离必须完成的所有工作的难度也随之增加。公司的工艺路线表通常没有通用说明，例如“完成所有铣削和孔加工”，这无济于事。留给程序员查找必须加工的所有表面。对于具有在多个页面中分布的多个视图的复杂图形，这不是一件容易的事。

　　识别机加工表面的一种方法是使用彩色笔并标记工程图的工作副本。另一个是创建加工表面和相关切削工具的列表。两种技术都可以使您避免在创建程序时遗漏任何东西。

　　步骤2：确定加工顺序。

　　加工操作的顺序至关重要。一个普遍的经验法则是在完成任何操作之前先对所有内容进行粗加工。如果违反此规则，则可能无法始终如一地生产出可接受的工件。在复杂的过程中容易忘记一些东西。

　　我建议使用一系列的行动计划表。该表格的标题可以包括：步骤编号、操作说明、切削刀具名称(切削刀具组件另列)、刀具站号、主轴转速、进给速度

　　该步骤的注释/问题

　　完成的表格将成为程序的书面版本。将来任何人看到它都将确切知道该程序在做什么。如果您怀疑所选过程是否可行，可以与公司中的其他人共享以进行确认。在开发程序时将其用作检查清单，以免遗忘某些东西。

　　步骤3：进行数学运算。

　　这里的想法是避免在进行编程以进行计算时打破思路。在手动编程过程中，必须计算程序所需的坐标。即使使用CAM系统，也将要计算切削条件(速度和进给)。坐标可以单独记录，也可以写在工程图的工作副本上。速度和进给也可以记录在前面提到的计划表中。

　　步骤4：考虑夹具。

　　工件夹具可能会影响您创建自动钻床程序的方式。示例包括固定装置在桌子上的方向，必须避免使用的夹具，定位表面以及三爪卡盘的钳口配置。只有清楚地了解如何在设置中固定工件，您才能创建可接受的自动钻床程序。

　　步骤5：考虑使用切削工具。

　　切削条件与您将要使用的切削工具直接相关，并且如上所述，应将其记录在计划表中。可能还会存在刚性或间隙问题。如果您知道铣刀将执行强大的粗加工操作，则必须将其保持尽可能短。相反，钻头可能必须深入铸件才能到达必须在其中加工孔的表面。计划表中包含的注释可以突出显示您在编程和提供安装说明时应记住的所有特殊注意事项。

　　在某个时候，您必须拿出组成每个切割工具的组件列表。此信息将包含在安装文档中。在编程之前执行此操作可能会暴露一个影响程序必须执行的操作的问题。

　　步骤6：编写文档。

　　仿佛已经创建了自动钻床程序一样开发设置和生产运行文档。思考人员和操作员在执行工作时必须进行的准备工作，可能会发现您可以在程序中做些帮助他们的事情。夹具设置是否合格?如果是这样，您可以在程序中包含G10命令以保留/输入程序零赋值到夹具偏移中吗?是否需要试加工?如果是这样，是否可以使用探针来自动化该过程?提前开发文档可以帮助员工回答这些问题。

　　尽管这些准备步骤很耗时，但跳过它们可能是浪费的，尤其是当您考虑纠正准备阶段应处理的问题所需的机器(停机)时间时。没有理由浪费机器时间，因为根本没有真正准备好开始创建程序。